我厂近三年来，按照总公司“就地改造，提高效益”的指示，为提高生产效率，结合本厂实际，通过小规模投入和改进，针对工厂传统的“工件围着设备打转转”的低效生产组织方式，开展了机加工工艺布局优化项目，力求形成“设备围着工件转”的新格局，尽可能地减少工件的周转路途和等待时间，实行模块化生产，从而有效消除这一制约生产效率的瓶颈环节，工艺布局优化和加工工序改善取得了较大成效。
通过领导的决策、员工的智慧 、良好的协作 、有效的沟通，近三年来企业完成布局优化项目14项，完成设备迁装52台，缩短工艺流转距离45302米，大大提高了生产效率。为了有效推动项目的实施，企业按照计划先行、谨慎谋划、实施跟进、及时反馈的科学管理流程对项目进行了管控。
计划先行，明确目的。通过生产部、车间、技术中心、规划科技部、经营办等相关部门人员组成的项目团队多次讨论形成新的布局图，明确项目范围及开展进度的时间节点。
谨慎谋划，团队协作。组织动迁区域员工参与布局策划活动，联系相关职能部门参与布局确认活动，为缩短停机时间提出预装模板方案，相关职能部门对单机迁装方案会签，利用风险分析与控制表方法处置有风险的方案，发挥团队智慧，将风险降至最低。
实施严密，动态跟踪。项目实施过程中注意收集过程数据，紧盯各节点具体完成时间；计划上墙并逐日更新，根据实施计划记录进度情况，根据现场情况记录实施进度，随时掌握实施动态，做到心中有数，有条不紊。
及时反馈，快速解难。建立日汇报及阶段汇报及时向厂领导及相关部门进行汇报，项目开展过程中如遇到问题，项目团队立即利用各种方法及时、客观反馈存在的问题，加快解决问题的速度，保证计划实施的进度和流畅性，降低实施的风险。
我厂生产工艺布局优化没有大宗投资，只通过小规模投入改造，便大大缩短了运输距离，降低了运输成本、人工成本，缩短了制造周期，提高了加工效率，实现了部分工件的模块化生产，这是我厂践行持续改进、流畅制造踏出的坚实一步。