“咚~咚~咚~”一大清早，车间里传来“撞钟”的声音，这个声音也许对于听了几十年的橡机员工来说，并不陌生。这又是车间在人力组装产品上的一个大轴了。
该公司长期以来，这根大轴都是靠人力组装上的。它需要七、八个人同时合力，通过用一根约20厘米直径，四米长的圆钢当作“撞钟锤”将大轴慢慢“撞”进一个部件机体里去的。乍看上去，极像是寺庙里和尚撞“钟”的场面。他们每一次拼力地“敲钟”，钢铁碰撞时就会发出“咚”一声，靠近些听，震耳欲聋。
今年5月份，公司技术中心经过多次评审，反复工艺试验，终于在11月10日，研制成功一套液压缸压装装置，并成功压进第一根大轴。这一试验成功，将结束靠人力撞击组装这一部件的时代，它将大大减轻工人的劳动强度，提高了生产效率。该装置通过一个工艺定位套，可一次压装成功到位，现正逐步改进完善中，将会逐渐推广使用到各种规格产品上。
这一记录一个时代的“钟声”，将会随着工业工程的人机工程方法在企业的应用，渐行渐远。当压装方案从最初确定，再到最终试验成功，这个“漫长”且并不是一帆风顺的工艺改进项目，还得从它的第二次评审会开始说起。
今年5月20日下午16时，小组成员在公司技术中心五楼会议室里，就此方案进行了第二次评审，经过一个多小时的研讨，大家反复测算，推论，最后确定此液压压装方案可行。但若要试验成功还需要解决诸多问题。首先，底板太单薄，压装时有可能造成底板变形，得考虑使用型钢加强刚性；其次，需解决快速找正横梁定位问题，以缩短找正时间；然后，在压装时，得使用几个定位块，以便检验压装定位效果；最后就是考虑降成本问题，可利用库存的液压站进行压装。伴着大家商讨的种种问题与解决方案，工艺小组开始着手行动起来。
几个月的时间眨眼间就过去了，时间来到9月28日。经过反复试验发现，该部件后挡块未能完全起到挡块作用，在油缸推进时，挡块向后倾斜，此试验只能就此搁浅中断。还得再次对挡块进行重新评估、重新设计。评审会再次对大轴压装挡块改进进行讨论。
经过大家的头脑风暴，集思广益，确定对挡块进行加高并焊接在底板上，挡块与该部件之间用等高垫进行连接，该方案一经确定，很快，工装设计图在一个星期后立即下发到车间制作。这次对大轴压装定位套也进行了重新设计制作。
就这样，时间来到了11月10日，压装试验经过不断改进后，再一次“上膛试枪”。在压装过程中，这次通过对该部件及等高垫、油缸的调整，最终，在众志成城的通力合作下，这根大轴压装妥妥地被液压缸压了进去，不负重望，果然没有支出什么岔子来，都在大家的精心计划当中，没出任何意外，试验成功了。后经测量尺寸，达到图纸要求。
当然，大轴压装虽取得了成功，结束了公司长期以来依靠人力撞击大轴组装的历史，但等待大轴组装工艺改进小组的问题，还没有结束。该部件在预组装大轴后，还需改进一系列在吊装工装过程中的安全问题，以及扩宽等高垫的长度范围，以便压装不同规格大轴等诸多方面的改进。随着企业转型升级，结束一个时代的“钟声”只是他们的一个开端，前方现代化工业正等待着他们去开创，他们需要做的还有更多……