4月20日，在该公司年度QC成果发布会上，该公司技术中心《减少卸胎组装时间》这一成果得到在座评委一致好评，并推荐参加行业QC成果比赛。公司通过日常管控各部门的QC项目进展过程，今年的QC成果较以往进步明显。
该小组成员通过本次活动，对QC活动程序有了更深一步的了解，日常工作中加强运用QC活动的各种工具应用，在对此次课题的思考和分析过程中，不断提高了判断问题和解决问题的能力；技术水平、质量意识、团队精神等方面也得到了很好的锻炼。
此项目从去年9月份，制定活动计划，小组成员分工合作。通过对后期10台份硫化机的卸胎组装步骤时间进行跟踪调查，并对卸胎组装步骤时间进行了分层统计。从卸胎组装工序时间情况排列图得出结论，卸胎组装工序中配钻螺孔及配焊工件、配支撑架占卸胎组装时间的76.99%，是造成卸胎组装时间长的原因所在。
小组成员讨论分析，认为有能力解决以上两个问题,设定目标值设定为173.5分钟。小组成员应用“头脑风暴法”，对配钻螺孔时间长及配焊工件、配支撑架时间长的原因进行了讨论分析，并绘制出关联图；通过关联图，找出了造成配钻螺孔时间长及配焊工件、配支撑架时间长原因的5条末端因素；针对以上5个末端因素，小组成员制定了要因确认计划表进行验证。
通过逐条验证，小组成员找到了导致卸胎组装时间长的主要原因有三个，现场操作空间小、固定面无法加工、加工误差等。小组成员再次应用“头脑风暴法”，对以上三项要因进行了讨论分析，分别提出了多项解决方案，并从有效性、可实施性、经济性、 时间性四方面进行了综合评价，选出了最佳方案。最终通过提前将导套螺孔钻出；轨道架支脚设计为长孔结构；支撑架设计为可上下调节的；座板取消配焊，用顶丝调节，采用螺钉固定；轮架取消配焊，改为焊好后加工等五个方面实施改善。成功将卸胎的组装时间由原来的565分钟下降到130分钟，不仅提高了卸胎的组装效率，还取消配焊配钻，提高了卸胎的外观质量，更降低了卸胎组装时对吊车的占用率，即降低了吊车的使用率，还减轻了员工的劳动强度。
该公司本年度共有8个QC小组参赛，成功发布了8项QC成果。各小组在实践中不断创新理念，不断提高质量管理小组活动成果的实效和整体水平，在成果的主题、内容、演讲等方面均得到了评委好评，较往年有更大的进步。